陶瓷是火的艺术。陶瓷制品要经过制泥、成形、上釉、烧成、彩画(贴花)、烤花等六道主要工序。其中两道是窑炉烧、煅。陶瓷生产技术最难的是陶瓷烧成工序，陶瓷生产科技含量最高的也是陶瓷烧成工艺，陶瓷企业投资比重最大的，又是陶瓷窑炉的建造。所以说它是火的艺术，一点不假。
本文就德化陶瓷窑炉演变作点初探。
一、德化陶瓷窑炉的历史悠久、源于唐宋。
唐代有烧制半陶半瓷的器皿。据民间相传，唐代出现“龙窑”，又称“碗窑”、“蛇目窑”。此种窑依山坡而建，头下尾上，头为燃室，尾放烟囱，窑室长30-40米不等，断面宽2米左右，高1.8米左右，用土砖砌成拱体。窑体为阶级状，每级两边留有投柴烧火孔，数级放一窑门，以利装出制品之便。每级称一目，数视窑长度而定。以松木或枝杈柴、山芒等木材为燃料。宋代开始生产白瓷，据县有关部门的古瓷窑普查，全县发现古瓷窑地190多处。1976年发掘的“屈斗宫”古窑址，是宋代遗留下来的，据分析系是“鸡笼窑”，窑基坡长达57.1米，宽1.4-2.95米，有17间窑室，窑底，是斜坡面窑室之间安放火路，自下而上逐级燃烧。鸡笼窑介于龙窑与阶级窑之间，比龙窑大而窑室有间隔，比阶级窑小而窑室间数多。到了明代，瓷器生产很旺盛，烧成窑出现“蛋式窑”，又称“阶级窑”即“德化窑”。日本人把德化窑估计为“串窑的始祖”。这种窑体高大，长5-6米，宽4-5米，高4-5米，每室容量约有100-120立方米，由4-5个阶室组成，每级之间有隔墙，上设通风孔，窑体作圆拱状，形似蛋壳，每室设一窑门。烧成燃料全部用松柴，一座四间的蛋式窑，每次可烧制400多市担瓷器，连续烧火70小时左右，耗用松柴600市担左右，这三种古老瓷窑延用至五十年代，其中“龙窑”至今乡村瓷厂还在使用。
二、德化陶瓷窑炉现状和分类。
党的十一届三中全会以来，德化陶瓷有飞跃性的发展。1990年全县陶瓷工业企业近300家，工人近20000人，产值逾亿元，比五十年代初期成百倍地增长。陶瓷窑炉翻天复地变化，现有各色各样的烧成窑，烤花炉30多种近500条(个)。这众多的窑炉按操作方法分，有间歇式窑炉和连续式窑炉两种。间歇式窑炉有龙窑、阶级窑、矩窑，池窑、抽屉窑、钟罩窑、蒸笼窑、倒焰窑等。连续式窑炉有隧道窑，多孔窑、辊底窑，推板窑等。按通道形状分，有单通道(隧道窑)和多通道(多孔窑)两种，按加热方式分，有明焰窑和隔焰窑两种。按输送制品的方式分，有窑车式、辊底式(辊道窑)和推板式等三种。按外形分有龙形窑、蛋形窑、池形窑(又称屈仔形窑)、矩形窑、圆形窑、方形窑、钟罩形窑、蒸笼形窑等八种。按用途分，有陶器窑、瓷器窑、素烧窑、釉烧窑、烤花窑，窑匣钵窑等六种。按耗用燃料分，有柴窑、煤烧窑、煤气窑、油烧窑、液化气窑、和混合烧窑等七种。窑与炉之分，德化习惯称烧成为窑，烤花为炉。计算单位长条形的称条，单个形的称个。
窑炉按耗用燃料分述如下：
(1)柴烧窑。有龙窑、鸡笼窑、阶级窑三种，是德化陶瓷传统的烧瓷方式，鸡笼窑解放后已没人使用。阶级窑沿用至五十年代，六十年代后没人使用。龙窑，国营瓷厂沿用至六十年代，乡村瓷厂相当一部分仍在使用。截止1990年底统计，全县乡村瓷厂有龙窑60多条。一般一条龙窑有25-26目，每次须耗柴500市担，烧成制品2万件，平均烧成一件瓷器耗柴一公斤多。古瓷窑消耗木柴量很大，作者曾于1981年作过调查，当年光浔中乡有31条龙窑，实际烧成641窑次，共耗柴393564市担，即19678立方米，创产值400万元(按八Ｏ年不变价)，一立方米木柴仅创值200元。
(二)煤烧窑。从六十年代开始，德化陶瓷窑炉燃料着手改革，尝试以煤代柴。国营瓷厂和乡村集体瓷厂先后建造了煤烧隧道窑、倒焰窑和多孔窑等三种窑形。德化瓷厂1960年建造烧煤隧道窑试烧成功。1965年该厂建造2个倒焰窑，燃烧烟煤，每座窑容积95立方米。以后红旗瓷厂(即今第二瓷厂)、二轻工艺陶瓷厂以及部分乡村瓷厂相续建造倒焰窑。至1990年底，全县乡村瓷厂使用煤烧倒焰窑有12个(国营瓷厂已淘汰倒焰窑)。倒焰窑的燃烧火焰是由燃烧室，经挡火墙喷火至窑顶，然后倒向被烧制品，经窑底吸火孔流入烟道，经烟囱排出空中。倒焰窑烧成周期七天以上，即装窑3天，烧成2天，冷却出窑2天。1978年县二轻瓷砖厂建造一条多孔窑，采用烟煤燃料，窑长25米，有35个孔道，孔径断焰20公分，专烧马赛克和面砖，日产马赛克3吨，耗烟煤1.5吨，匣钵是火柴匣式，采用电动定时推进，连续生产。煤烧窑大都是采用隔焰窑。隔焰窑是燃烧室的炽热气体沿着隔焰道流动，热能透过性能良好的隔热焰板的辐射作用加热制品，火焰不直接制品与接触，以免污染产品，可用于无匣素烧和釉烧。
(三)煤气窑。用煤烧瓷成功后，接着研制用煤气烧瓷。1960年4月德化瓷厂试用龙窑烧煤气成功。以后该厂相续建造煤气窑5条。有热煤气和冷煤气窑两种，1968年建一座热煤气站和一条56米长的热煤气窑，窑断面1.8米，高1.6米，投资157万元，每小时推进一窑车(窑车一般长2米、宽1.6米)，日产日用瓷2万件，时耗煤气2600立方米，日耗白煤20吨。该厂于1983年和1987年又相续建造2条冷煤气窑，窑长80.5米，每条窑投资120万元，日烧日用瓷2.6万件，耗煤18吨。1991年又投产2条冷煤气窑，每窑年产日用瓷600万件。隧道窑是明焰窑，燃烧室的火焰直接烧红制品，为防污染，瓷坯必须装在匣钵内，可串叠高至1.5米。
德化瓷厂烧成、烤花主要采用煤气窑。近年来，有乡村瓷厂试用液化气烧瓷，获得成功，产品质量显然提高，但成本较高。
(四)油烧窑。七十年代油烧成窑得以发展。油烧窑有隧道窑、推板窑、辊底窑、倒焰窑、抽屉窑等5种窑型。德化第二瓷厂1973年建造一条油窑长56米，宽1.8米、高1.6米，投资41万元，日产日用瓷3万多件，耗柴油4.8吨。油烧隧道窑与煤气隧道窑大体相似，规模也差不多。该厂于1977年建一条72米，1987年建一条36米，两条油窑耗资百万元，烧成、烤花全部油窑化。烤花辊底式油烧隧道窑，辊子用耐热合金钢，辊子的传动用链条带动，被锻烧的坯体直接置在垫板上，垫板(采用碳化硅板)在辊道上移动。德化瓷厂于1974年建一条油窑70米。德化瓷科所1982年建一座油烧倒焰窑，窑容3立方米，烧成周期30-36小时，耗油700公斤。1990年浔中乡瓷业户苏珠进建一条油烧推板窑。推板式隧道窑是采用耐火性能好的推板(滑板)，输送制品入窑，明焰烧成或烤花，一般窑长度20-30米，断面直径40-50公分。近年来不少乡村集体，个体瓷厂采用小油炉小油窑烧制小杂件(瓷花等)。小油窑一般只一立方米左右。全县有油烧窑炉50多条(个)，年耗柴油4500左右吨。油烧瓷制品质量佳，德二厂烧成合格率达到92.78％。
(五)电烧窑。八十年代用电烧瓷逐渐铺开。电烧窑形式多样，有隧道窑、推板窑、辊式窑、池式窑(又叫箱式窑)、钟罩窑、蒸笼式窑等6种窑型。德化瓷厂于1977年建一条电烧隧道窑，长22米，宽45公分，高70公分，半小时推一车，耗电60度，烧建白瓷。德化第二瓷厂，1978年建一条32米电窑。1982年县电气化办公室郑瑞钊等人创造罩式电窑，能烧成1.7米高的立体观音。1984年德化瓷科所所长王其昌研制成功节能蒸笼式窑，为国际首创的新型节能窑，1990年3月28日获国家专利。蒸笼窑类似馒头蒸笼，直径36公分，可叠4-6层，可灵活增减，曾烧成1.92米高度的滴水观音，被国家珍品馆收藏。1988年德化商业瓷厂建一座立柜式的小电窑(又称抽屉窑)，长2米，宽50公分，高1.8米，适合家庭瓷厂使用。个体瓷业户大都采用小隧道电窑和池式电炉。池式电炉一般容量0.8-1立方米，采用硅酸盐纤维板保温。1990年底统计，全县乡村瓷厂有电窑51条、电炉289个。电窑烧成合格率在90％以上。
(六)混合烧窑。九十年代，德化陶瓷窑炉出现了多种燃料混烧窑炉。有电柴合烧窑、电煤合烧窑、电油合烧窑、油柴合烧窑、煤柴合烧窑等5种混烧窑。
三、陶瓷窑炉变革的几个阶级和科技成果。
德化陶瓷窑炉变革有五个发展阶段。
一是历史沿用的柴烧窑炉阶段。传统的龙窑、鸡笼窑、阶级窑尽是“吃柴老虎”。鸡笼窑、阶级窑已于五十年代消失了。龙窑尚有部分乡村瓷厂使用，每条龙窑按年烧18次计算，全县60条即是1080窑次，每窑次耗柴按25立方米计算，共需耗木柴2.7万立方米。这对山林资源逐渐枯竭的德化，是个急待解决的问题。
二是以煤代柴阶段。六十年代，以煤代柴有所突破。两个国营瓷厂瓷器产值占全县一半以上，首先尝试以煤代柴获得成功。德化瓷厂全部采用煤气烧窑，1990年生产瓷器1800万件，耗煤一万多吨，取代木柴2万多立方米。采用煤气烧瓷，生产实现流水线化，连续烧成，劳效、质量提高，燃料成本较之烧柴大为降低。
三是以油代柴代煤阶段。七十年代，以油代柴代煤取得成果。德化第二瓷厂全部采用油烧窑，1990年生产日用瓷1460万件，耗柴油2200吨，取代木柴2万多立方米。一部份乡村瓷厂也使用油窑，大大减少社会耗柴量。
四是以电代柴代煤代油阶段。八十年代，县府推行以电烧瓷鼓励政策，取得质的突破。全县陶瓷窑炉烧电，1990年一年耗电2200多万度，占全县供电量的20％，取代木柴约3万立方米。
五是多种燃料混烧阶段。九十年代开始，陶瓷科技创造出多种燃料混烧的窑炉，这是解决电热还原烧成问题又一个突破。
德化陶瓷窑炉采用多种燃料取代木柴，经济意义重大。一是减少木柴消耗，保护山林资源。如按1990年全县瓷器产量一亿件计算，需耗木柴10万立方米，而去年龙窑烧柴不足3万立方米，实际取代木柴7万多立方米，取代率达70％以上。二是提高劳动生产率，加快德化陶瓷工业发展步伐，采用隧道窑烧瓷，生产连续窑烧吞吐量大。1980年全县陶瓷工业产值不足2千万元，1990年上亿元，十年增长4倍。三是提高陶瓷产品质量，隧道窑烧瓷，余热充分利用，产品质量稳定，合格率一级品率高，促进企业提高经济效益。四是大量减少烧柴和烟煤，自然减轻环境污染，保持瓷区的良好生态，社会效益好。
四、德化陶瓷窑炉科技展望。
建国四十二年德化陶瓷窑炉燃料优化取代有很大进步，这是科技是第一生产力的例证，这是县府对窑炉改革鼓励政策的扶持和广大陶瓷科技人员、管理人员的辛勤劳动的结晶。但还须继续努力，不断提高窑炉科技进步。德化陶瓷窑炉科技进步的努力方向，笔者认为要努力实现“三化”，即一是实现“低温、连续、快速化”，陶瓷科技人员应重点研攻降低烧成温度。目前，烧成窑温1360℃居高不上，如能降为1200℃将大幅度降低能耗。要多推广连续式窑炉，少使用同歇式窑炉，充分利用窑炉余热。二是实现“烧成窑炉专业化”，为适应近年来如雨后春笋般的个体陶瓷业，社会有必要筹建几个烧成专业企业，为广大瓷业户服务，统一烧成，节约能耗，节省窑炉投资。为这要研制一种取代人力肩挑瓷坯的运输工具。三是要实现“环境污染弱化”，要少烧或不烧木柴和烟煤，减少空气污染，有关部门要继续推广以电代柴代煤代油，节约柴耗保护山林。“八五”期间要取代木材率达到85％，“九五”期间实现陶瓷不烧木柴，全部淘汰柴烧窑，让现有的龙窑成为古窑址。
